В лексиконе бывалых плотников бытует образное выражение — «Шей гвоздем». Действительно, соединение деревянных деталей гвоздями удобно и надежно, осуществляется быстро и просто.
В хозяйстве что-что, а молоток и гвозди всегда найдутся. Гвозди нужны везде: и дома, и в любой отрасли народного хозяйства. Повсеместно расходуется очень много гвоздей различного размера и назначения (строительные, толевые, кровельные, штукатурные, шиферные, обойные и т. д.). А многие ли знают, как изготовляются гвозди? С работой гвоздильной машины вас познакомит рисунок 1.
Гвоздь, как деталь общего назначения, среди прочего крепежа занимает достойное место. А посему запомните:
— Гвоздь, вколоченный в торец дерева, то есть вдоль волокон, держится намного слабее, чем забитый поперек волокон.
— Несколько близко расположенных гвоздей, забитых в один ряд по слою древесины, могут расколоть ее. Расколоть древесину может и слишком толстый гвоздь или гвоздь, забитый близко к краю доски.
— Прибивать следует более тонкую деталь к более толстой, а не наоборот.
— При забивании гвоздя.в штукатурку последняя часто трескается. Полезно гвоздь предварительно опустить в горячую воду или расплавленный парафин.
— Прежде чем взять в руки молоток, надо тщательно продумать места крепления, разметить их и наколоть шилом и только после этого «шить гвоздем».
![](http://umeha.3dn.ru/_pu/80/s80542704.jpg)
Так выглядит схема одной из простейших гвоздильных машин. Проволока 1 из большого мотка после спрямления в правильных роликах 2 подается качающимся зубилом 3 в разъемную матрицу 4, где зажимается. Ползун 5 с пуансоном 6 под действием кривошипного механизма 7 одним ударом высаживает головку гвоздя. Затем проволока подается вперед, ножи 8 отрезают гвоздь, одновременно вырубая его острие. Удаление гвоздя из рабочей зоны машины осуществляется отбойником 9. Такая машина способна производить до 800 гвоздей в минуту.
«Прекрасная вещь — гвоздь! — воскликнет читатель. — И зачем это люди придумали еще и шурупы? Они дороже, сложнее в производстве, их применение требует больших затрат времени, хотя, случается, и шурупы заколачивают как гвозди». Такое соединение полностью лишено смысла, ибо шуруп и древесина, куда его вгоняют, частично разрушаются, и на плотное соединение рассчитывать не приходится. Но правильно поставленный шуруп дает более прочное и надежное соединение, чем гвоздь. Кроме того, не всегда по сопрягаемым деталям можно колотить молотком. Представьте себе, что будет с механизмом точного измерительного прибора, если его будут прибивать к футляру гвоздями!
Шурупы хороши и тем, что они удобнее при разборке изделий. Для их удаления, как правило, клещи не требуются.
![](http://umeha.3dn.ru/_pu/80/s88827359.jpg)
Шурупы, как и винты по металлу, выпускаются с различной формой головки: потайной, полупотайной и полукруглой (рис. 2), но существенно отличаются профилем резьбы. Да это и понятно, ведь в металлических деталях резьбы под винты нарезаются специальным инструментом — метчиком или резцом на токарном станке с самоходным суппортом. Шуруп же нарезает резьбу сам в процессе заворачивания (сам себе метчик). Поэтому у шурупа резьба более тонкая, более острая и глубокая, с коническим сбегом на конце.
Создавая модели или какие-либо полезные поделки для дома, мы очень часто применяем шурупы и, чтобы полнее использовать их возможности, должны придерживаться определенного технологического порядка.
Прежде всего надо тщательно продумать места креплений, разметить их и наколоть шилом. Затем подготовить каждую из соединяемых деталей: в детали, где разместится головка шурупа, надо просверлить отверстие несколько большее, чем наружный диаметр шурупа. Если шуруп с потайной или полупотайной головкой, сделать зенковку (зенкером или сверлом, диаметр которого равен или несколько больше диаметра головки шурупа). В детали, в которую шуруп будет заворачиваться, тоже засверливается отверстие, но для этого сверло берется на 15—20% меньше, чем диаметр шурупа. Глубина сверления должна быть несколько большей, чем вворачиваемая часть шурупа (рис. 3). Под шурупы диаметром 2 мм и менее засверловка под резьбу необязательна, можно обойтись наколом шила. Но под крупные шурупы, подчеркиваем особо, предварительная засверловка обязательна: и шуруп легче заворачивать, и соединение будет плотнее. Кроме того, исключается возможность растрескивания древесины.
![](http://umeha.3dn.ru/_pu/80/s16240634.jpg)
Теперь все готово. Берите отвертку обязательно нужного размера (хороший механик или моделист должен иметь набор отверток), шуруп предварительно слегка смажьте тавотом, техническим вазелином или машинным маслом, в крайнем случае можно простым мылом, и заворачивайте. Когда почувствуете, что детали начали сжиматься, еще раз убедитесь в правильности соединения и затягивайте шуруп до конца.
Возможно, не все наши читатели знают, что шурупы применяются не только по дереву или пластмассе (здесь имеется в виду в основном группа термопластов), но и по металлу. На таком виде соединения стоит остановиться несколько подробнее.
Допустим, нам потребовалось скрепить тонкие стальные листы. Склепать или сварить их нельзя, так как соединение должно быть разъемным. Поставить обычные винты с гайками тоже невозможно — доступ к креплению лишь с одной стороны. Нарезать в нижнем листе резьбу бессмысленно, ибо лист тонкий, и при первом же заворачивании винта резьба будет сорвана. Что же делать? Применить шурупы. В верхнем листе выдавливаются лунки под головки шурупов и просверливаются отверстия, через которые шурупы пройдут свободно. В нижнем листе просверливаются отверстия несколько меньшие, чем наружный диаметр резьбы, и несколько большие ее внутреннего диаметра. Заостренные концы шурупов войдут в эти отверстия и при заворачивании будут стягивать листы между собой, обеспечивая довольно плотное соединение (рис. 4).
У вас, конечно, возникает законный вопрос: почему обычная резьба при заворачивании немедленно сорвется, а резьба шурупа — нет? Напоминаем, что при одном и том же диаметре резьба шурупа значительно глубже и крупнее, чем нормальная метрическая, а следовательно, и устойчивее. А в тонком листе резьба не нарезается, он сам работает как гайка с единственным резьбовым витком, в связи с чем нижний лист в точках крепления слегка деформируется, прилегая к резьбе шурупа.
Ранее уже говорилось о плодотворной работе наших изобретателей в области совершенствования крепежа. Сегодня мы знакомим вас с предложением специалистов фирмы «ГКН-Фастекерс», которые предложили снабдить шурупы «короной», то есть головкой с крестообразными пазами в центре (рис. 5). В отличие от известных вам данные пазы имеют дополнительные наклонные выемки, обеспечивающие необходимый упор отвертке при наклонном положении ее, что очень удобно, когда иного доступа к шурупу нет.
![](http://umeha.3dn.ru/_pu/80/s10436362.jpg)
Разбирая какой-либо механизм, отворачивая болты, винты, гайки, шурупы и прочие соединительные детали, мы часто встречаем элементы конструкции, которые так просто не разбираются, потому что состоят из деталей, соединенных, в зависимости от материала и технологии сборки, заклепками, сваркой, пайкой или клеем.
Заклепки (рис. 6) также относятся к разряду деталей общего назначения, с помощью которых можно обеспечить прочное и надежное неразъемное соединение. Их можно ставить вручную с помощью простейших элементов, как это и делалось в старину, а можно и машинным способом, для чего существуют различные клепальные машины ударного и безударного (прессового) действия. Процесс клепки сравнительно прост, если обеспечен доступ к заклепке с обеих сторон, но существенно усложняется при одностороннем доступе.
![](http://umeha.3dn.ru/_pu/80/s21464272.jpg)
Еще совсем недавно — в первой половине прошлого столетия — заклепки применялись повсеместно: при постройке мостов, металлических каркасов строительных сооружений, в самолетостроении, в судостроении, при изготовлении паровых котлов, различных резервуаров и т. д. Но в последние десятилетия клепка постепенно вытесняется более прогрессивным методом получения неразъемных соединений — сваркой.
Кусочек припоя, плитку столярного клея, пакетик казеина деталями общего назначения, конечно, не назовешь, но у любителей технического творчества эти материалы всегда должны быть под рукой. И разумеется, очень важно знать, как ими пользоваться.
Пайка. Самые распространенные припои — сплавы олова со свинцом. Например, ПОС-30 (припой оловянно-свйнцовый с содержанием олова 30%, остальное — свинец). Большинство металлов быстро окисляются в нагретом состоянии и плохо поддаются спаиванию. Для защиты спаиваемых поверхностей и рабочей части паяльника применяются так называемые флюсы, в присутствии которых припой лучше плавится и прочнее сцепляется с поверхностью металла. Вот флюсы наиболее распространенные в любительской практике: хлористый цинк (травленая или паяльная кислота), нашатырь (хлористый аммоний), канифоль. Канифоль, в частности, незаменима при пайке проводов и деталей радио и электротехнической аппаратуры, так как не вызывает коррозии спаянного шва и не разъедает изоляции.
Приступая к пайке, необходимо тщательно зачистить и обезжирить спаиваемые поверхности, облудить клин паяльника и хорошо нагреть его. Припой должен растекаться ровным тонким слоем. Толстые наплывы припоя не увеличивают прочности пайки.
Склеивание. Столярный клей необходимо растолочь, залить холодной водой и оставить .разбухать не менее чем на 12 часов. После этого лишнюю воду слить и оставшуюся массу варить в специальной клеянке, которую нетрудно изготовить из двух консервных банок. При варке клея необходимо следить, чтобы он не кипел, ибо это снижает его качество.
Казеиновый клей проще в приготовлении: одну весовую часть порошка всыпают, непрерывно помешивая, в две весовые части воды комнатной температуры. Пропорции рекомендуется выдерживать как можно точнее. Через 15—20 минут перемешивания получается однородная тягучая масса, готовая к употреблению. Надо иметь в виду, что разведенный казеиновый клей через 3—4 часа становится непригодным. Следовательно, его надо готовить непосредственно перед использованием, небольшими порциями, то есть с минимальным запасом.
Склеиваемые поверхности должны быть хорошо подогнаны друг к другу, тщательно зачищены и иметь слегка шероховатую поверхность. Клей следует наносить тонким слоем и обеспечивать плотное сжатие (гнет) склеиваемых деталей. Клей должен сохнуть под гнетом не менее 8 часов.
Почему мы столь подробно рассматриваем такие, казалось бы, мелкие вопросы, как заколачивание гвоздей, установку шурупов, пайку, склейку? Да ведь это элементы сборки, а надежность конструкции в очень большой степени зависит от качества сборки, ее нельзя вести кое-как. А мы, что греха таить, частенько «горим» именно на подобных «мелочах». Аккуратная, точная работа, выполненная со знанием и любовью к делу, с должным прилежанием, дает, кроме всего прочего, огромное удовлетворение, истинную радость труда и укрепляет чувство собственного достоинства, присущее настоящему мастеру.
Уважающий себя конструктор должен свободно владеть не только карандашом и резинкой, но и молотком, и отверткой, и паяльником.
Рисунки автора |